La RC et l’impression 3D (partie 1)

Bonjour les gens, si vous avez suivi l’actualité de la RC, vous avez dû forcément constaté que de plus en plus de petits fabricants d’accessoires émergent. Ils proposent généralement des palettes de bidules (si, si) généralement imprimés en 3D.

Un support venitlateur de chez 3DRC

On y trouve forcément le support de tournevis, le “support” de ventilateur moteur, mais également parfois des outils plus anecdotiques comme des cales de mesures de hauteur de carrosseries…

L’impression 3D, kesako?

Avant tout, je tiens à préciser que je ne vais pas vous refaire l’histoire complète de l’impression 3D. Cela serait très vaste, très long, potentiellement ennuyeux et probablement inutile pour la suite de l’article. Ce qu’il faut retenir, c’est qu’au moment ou je rédige ces lignes, il existe des solutions grand-public utilisables pour produire des choses qui peuvent s’avérer utile à la pratique de notre hobby. On trouve des sites proposant des modèles à télécharger, gratuitement ou pas, et on trouve également des logiciels permettant de créer ses propres designs en 3D avant de les envoyer à l’imprimante.

Prusa i3 Mk2

Ré-apprendre à dessiner

C’est en fait la partie la plus compliquée de l’histoire. Si les imprimantes et leur logiciels sont maintenant accessibles à tout à chacun, ce n’est pas vraiment le cas des logiciels de CAO. Certains sont vendus à des prix exorbitants, d’autres sont réservés à l’industrie, d’autres enfin sont gratuits; mais tous partagent un point commun, ils sont généralement assez difficile à appréhender.

Tinker CAD

Cela risque d’être une déception pour vous mais je ne vais pas non plus vous faire un cours là-dessus, on trouve de très bons tutoriels sur Youtube faits par des gens bien plus compétents que moi.

Mais alors de quoi on parle?

Si je vous ai déjà listé deux points dont je ne parlerai pas, c’est pour me concentrer sur le point qui m’intéresse. Ce qu’on peut faire ou ne pas faire avec une imprimante 3D et comment cela influe sur notre hobby.

La solidité des modèles a beaucoup évolué depuis les années 90, les matériaux sont mieux choisis, les composites plus solides et l’usinage plus prècis. Cela signifie souvent que les pièces produites par les fabricants ont des designs impossibles à reproduire chez vous en impression 3D. Pourquoi? Simplement parce que vous ne disposerez pas des même matériaux. Et cela, nous allons le voir, va limiter nos possibilités et influer grandement sur le design.

L’exemple du triangle

Prenons un exemple flagrant, un triangle de voiture touring, par exemple chez Xray:

Triangle Xray T4 arrière

Afin de créer cette pièce, de gros moyens ont été mis en oeuvre. Premièrement il faut savoir que cette pièce est injectée, ce qui signifie qu’on créé des moules en deux parties, qui s’emboitent, et que l’on vient injecter à haute pression le composite en fusion à l’intérieur. Les moules eux-mêmes demandent un gros travail: créés par électroérosion, ils sont extrêmement couteux et le amortissement dépend directement de combien de pièces on peut produire avec.

Au niveau design, vous avez surement pu apprécier comme moi les vidéos Xray qui expliquent comment ils ont dessiné la pièce, dans lesquelles on aperçoit des pièces imprimées en 3D. Ces pièces sont là pour valider les principes mécaniques simples, vérifier que les emboitements sont relativement justes (relativement car les tolérances dépendent du procédé de fabrication), que rien n’entrave le mouvement, qu’on a pas oublié un trou pour un assemblage, etc.

En aucun cas, ces pièces ne sont utilisées pour rouler, leur design étant adapté au matériau final, elles ne seraient pas assez solide. Pour finir de se convaincre que le design dépend du matériau, regardez donc la version alu de ce triangle:

Triangle alu pour high-grip

Vous voyez la différence? Il est plus fin, il y a moins de matière au niveau des trous et j’en passe. il n’est pas forcément plus solide sur les choc (l’alu se tord, le carbone casse) mais ces dimensions suffisent pour obtenir les performances recherchées.

Les matériaux

Maintenant que j’ai pu attiré votre attention sur l’importance des matériaux utilisés, faisons un petit tour de ce que nous avons à disposition dans l’arseal des plastiques disponibles en impression 3D. Attention, la liste c’est pas exhaustive, de nouveaux composites apparaissent chaque jour, et leur utilisation dépend également des capacités de votre imprimante.

Le PLA (acide polylactique)

La matière la plus utilisée. Elle est biodégradable et très facile à imprimer. On obtient de très belles pièces, lisses et précises. Malheureusement, c’est un plastique cassant, qui détestent les UV (qui le rendent encore plus cassant) et qui commence à se déformer a 60°…

Le PETG (polyethylene terephthalate glycol)

Ce plastique est totalement différent du précédent, il est un peu moins rigide, mais sa résistance est plus grande, mécaniquement ou thermiquement. Les pièces obtenues sont généralement un peu moins lisses, à cause de la température d’extrusion plus élevée…

L’ABS (Acrylonitrile butadiène styrène)

Bien connu des fabricants de RC, ce composite était très utilisé dans les débuts de notre hobby. La plupart des pièces Tamiya par exemple sont en ABS injecté. Avant l’avénement du Lexan, il était aussi le 1er choix pour les carrosseries. Il faut être bien équipé pour imprimer de l’ABS, il demande une température élevée et un système de ventilation, les vapeurs étant toxiques.

Le PETG-CF (PETG chargé fibre de carbone)

Définitivement une possibilité intéressante. Il bénéficie de la résistance du PETG, mais sa rigidité est augmentée par l’ajout de fibre de carbone. L’aspect n’est pas très joli, mais mécaniquement c’est très intéressant. Seul bémol, c’est un composite qui va user votre buse en laiton en deux temps trois mouvements!

Ok, on commence?

Je vous sens impatient, mais histoire de garder les choses accessibles, je vais poursuivre ma petite histoire dans l’article suivant, qui sera consacré au projet OpenRC…

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